自動駕駛、自動生產……這些科幻電影中的畫面離生活有多遠？2021年以來，寶駿基地推進“智能化，少人化，無人化”制造策略，在寶駿沖壓車間率先完成了SGMW首個全場景無人化項目，在車身車間頂蓋總成全過程實現無人焊接，整體少人化為公司節約了大量人力成本（如圖），公司智能制造水平實現新突破，形成了標準化與智能化相互支撐、相互促進的良好態勢。

走進位于柳東新區的寶駿基地，可以看到多臺機械手臂在上下揮舞，只有零星幾名工作人員在機器旁忙碌。這便是寶駿基地實施的SGMW首個無人裝框項目，以低成本的機器人無視覺定位裝框方式，打破以往人工裝框與叉車入庫的方式。同時，將A線前門內板焊接模式改造為機器人焊接，原人工串聯的工藝模式升級成為人機并行的作業方式，機器人利用率達95%以上，項目自動化、標準化水平進一步提升。

“專利是創新成果的集中體現，是提高企業競爭力的重要抓手。”寶駿基地總裝車間制造工程經理袁玉柱介紹，在探索無人化的進程中，寶駿基地申請多項專利，加速技術突破。寶駿車身C線頂蓋分拼原為人工焊接，工作簡單重復造成人力資源浪費，隨后，寶駿車身團隊在現有設備的基礎上，通過自主設計，實現了頂蓋分拼區域無人化，打造出寶駿車身車間黑燈生產線，首次實現了從頂蓋沖壓外板到總成上線的全過程無人化，并申請了4項國家新技術專利。在物流運送方面，寶駿基地通過使用無人叉車進行夾具自動配送，優化員工的配送時間。技術人員通過智能系統實現物料數據自動錄入及短裝判斷，在物流區域實現了自動化檢查“從0到1”的突破。

2021年，寶駿基地少人化團隊共完成少人化項目72項，優化355人，全年完成率104%。今年，寶駿基地將對少人化場景挖掘進行專題劃分，在智能化、少人化、無人化的深度和廣度上繼續探索與應用。通過打造智能化生產線，實現機器替代人工操作，達到提高生產效率、提升人員利用率的效果，以進一步將寶駿基地打造成為標桿智能化工廠。（黃慧妮）